Вдалині від центральної прохідної, поблизу Дніпра, розташовані дві дільниці прокатного цеху – дільниця шаропрокатних станів (ШПС) і вісепрокатна дільниця стану «250». По суті, вони – це одне ціле, нехай і знаходяться на невеликій відстані один від одного. Колектив ШПС працює – професійно – на вісепрокатном; вісепрокатчики, так само, місяцями працюють на дільниці шаропрокатних станів. Один робочий колектив, одні майстри, одне керівництво. Ці дві дільниці внесли величезний внесок в розвиток ДМК; їх шлях, починаючи з моменту будівництва і до сьогоднішніх днів, – це славна частина історії нашого комбінату.

ШПС: приклад закалювання куль в масштабах СРСР

У 1962-1964 роках на заводі був побудований і введений в експлуатацію цех прокатки періодичних профілів (ЦППП) в складі стану поперечно-гвинтової прокатки «120» і двох шаропрокатних станів. Будівництво цих ШПС, які виробляють помольні кулі діаметром 40, 50, 60 мм, зіграло величезну роль для всієї країни.

Кулі і в даний час користуються величезним попитом з боку цементних заводів, рудних і вугільно-збагачувальних фабрик – і в країнах колишнього СНД, і за кордоном. Як тільки перші кулі, вироблені нашими ШПС, надійшли до споживачів, вони відразу викликали масу схвальних відгуків. Тут же посипалися замовлення на великі партії продукції шаропокатного виробництва Дніпровського металургійного. Пізніше від покупців, крім позитивних відгуків, надійшло й побажання – збільшити зносостійкість куль. Було потрібно вирішити питання збільшення твердості їх поверхні.

Групі інженерів підприємства, спільно з вченими ДМетІ та УкрГІПРОМЕЗ, вдалося вирішити проблему значного підвищення твердості куль на закалочній машині барабанного типу. У лютому 1983 року така установка була змонтована і запущена у виробництво. Кулі з поверхневим загартуванням на глибину 7 мм для збільшення їх зносостійкості дали хороший результат – зменшення питомої витрати куль на ГЗК до 20%.

У 1985-му нова установка по загартуванню куль демонструвалася на ВДНГ СРСР і отримала високу оцінку, після чого всі шаропрокатних стани на металургійних заводах країни перейшли на установки барабанного типу.

Будівництво вісепрокатного стану

У 1975-му поряд з дільницями шаропрокатних станів і стану «120» вперше в світі був побудований вісепрокатний стан «250» з виробництва суцільних вісей для колісних пар вагонів і тепловозів. Як розповідав перший начальник стану «250» Анатолій Січовий, в тому, що можна створити агрегат по прокатці вісей, у багатьох було багато сумнівів, включаючи високих урядовців:

– Питання про отримання вісей методом поперечно-гвинтової прокатки піднімався давно, але ніхто всерйоз в це не вірив. Будучи начальником стану «120», я вирішив довести, що це можливо. Сколотив групу однодумців, все самі підігнали, довго вовтузилися і, нарешті, прокатали дві вісі. Одна з них виявилася придатною. Це була перемога... Тоді і було вирішено – будувати стан! Рішення революційне – навіть В.Щербицький, перший секретар ЦК Компартії України, який був частим гостем на заводі, питав мене: «Сам-то ти віриш в те, що вийде катати вісі?»

Січовий – вірив, і під його керівництвом вісепрокатний стан побудували в рекордні терміни – за дев'ять місяців. На початку грудня 1975-го монтаж обладнання цеху ще тільки закінчувався, а на змонтованій робочій кліті вже готувалася прокатка першої продукції. 12 грудня була прокатана перша вісь – перша на стані, на заводі, в країні і в світі!

Начальником вісепрокатного став А.Січевой, «прихопивши з собою» частину висококласних фахівців зі стану «120». Власне, з тих самих пір вісепрокатний, стан «120» і дві дільниці шаропрокатних станів стали одним-єдиним цехом. За розробку нової технології прокатки вагонних вісей А.Січевий, технолог станів «120» і «250» Л.Брежнєв і старший майстер стану «250» В.Анюкевіч були удостоєні Державної премії СРСР в галузі науки і техніки.

Через рік, у грудні 1976-го, ще в процесі освоєння, була досягнута проектна продуктивність стану, який в радянській пресі називали «первістком освоєння нових економічних профілів прокату».

Призначений для прокатки круглих періодичних профілів діаметром до 250 мм, вісепрокатний цех Дніпровського металургійного заводу став першим у світовій практиці. Створення великого комплексу обладнання вісепрокатного агрегату «250» дозволило повністю механізувати і автоматизувати безперервний процес виготовлення заготовок вагонних і тепловозних вісей масою 500-800 кілограмів кожна. У 2015-му році стан «250» відзначив свій 40-річний ювілей, при цьому технологія виготовлення вісей, яка застосовується на ньому, – досі єдина і не має аналогів в світі.

У 1986-му була здійснена опитна прокатка порожніх вагонних вісей на обладнанні, спроектованому ВНІІМЕТМАШ і виготовленому на заводі «Електросталь» (Росія). Виробництво порожнистих вісей обіцяло величезні вигоди в плані економії металу, тому що кожна вісь була легше на 90 кілограмів, а це, в свою чергу, зменшувало навантаження на саму вісь, на вагонне колесо і на рейки. Однак через складнощі процесу отримання порожнини вісі, проведення ультразвукового і візуального контролю структури металу вісі ініціатори ідеї відмовилися від серійного виробництва порожніх осей. Проблема полегшення вісей була пізніше вирішена в Японії за рахунок впровадження техніки наскрізного вісьового свердління внутрішньої частини кованої суцільної вісі.

Естетика виробництва

В даний час від Аляски до Мексики на залізницях США і Канади, ведомі локомотивами, біжать вагони на вісях з незвичним для американського вуха назвою «Дніпродзержинська вісь». У 1995 році представники Американської асоціації залізниць (а це те ж саме, що в нашій країні «Укрзалiзниця»), які інспектують щорічно всі підприємства світу, які виробляють продукцію для залізниць США і Канади, озвучили висновок, що за якістю торців і центрових отворів « Дніпродзержинська вісь» є зразком для всіх інших компаній. У зв'язку з цим було запропоновано внести в стандарт США М-101-90 зміну, поклавши в основу якість «Дніпродзержинської вісі».

– На стані «250» багато чого було вперше, – розповідав А.Січовий. – Вперше застосували інтегральні схеми управління виробництвом, все печі, преси – все було під заводським номером «один». Приїжджало багато іноземців. Двічі приїжджали японці – захоплювалися і називали наш стан «всесвітнім технічним подвигом». План ми виконували десь до 25-го числа місяця, а решту часу займалися культурою і естетикою виробництва – в цеху були музей, два басейни з рибками, своя теплиця і оранжерея, і кожна жінка-працівниця до 8 Березня отримувала свіжі квіти «власного виробництва », плюс ще й премії.

Сказане Анатолієм Січовим сьогодні може виглядати трохи дивним. Дивним для сучасних металургів, чиї виробничі будні далеко не завжди пов'язані з якимись творчими починаннями, і чий вільний від роботи час часто не передбачає якихось спільних проектів зі співробітниками. Проте, А.Січовий нічого не перебільшив, що підтверджує сказане ветераном праці Дзержинки В.А.Костромічевим з нагоди 50 річного ювілею пуску ШПС-1, зазначеного в 2013 році:

– На шаропрокатний я прийшов працювати вальцювальником в 1964-му – вже після введення в дію ШПС-2. Коли я думаю про ті пам'ятні роки, мені пригадується, в першу чергу, надзвичайно тепла атмосфера, що панувала в колективі. Він був дуже дружним, згуртованим, всі працювали на совість, і кожен був готовий проявити взаємовиручку, підставити плече товариша. А у вихідні дні ми всі разом будували турбазу на березі Дніпра – одну з перших на заводі. Причому виїжджали на будівництво цілими сім'ями.

Анатолій Петрович Січовий, в той час – заступник начальника цеху, а пізніше – начальник вісепрокатного, був справжнім ентузіастом цієї справи, гаряче підтримував заняття спортом, дбав про культуру виробництва. Тому і цехова база відпочинку була в ті роки кращою на підприємстві, і наші спортсмени перемагали на різних змаганнях, і фруктовий сад біля стану «120» ми теж посадили першими...

Мій трудовий стаж на Дзержинці становить 45 років. Але саме цей час, тобто 60-і роки, згадуються сьогодні з особливою теплотою, і часом здається, що це було лише вчора ...

Герої-металурги

Минуло 54 роки, як комбінат випускає кулі, і 42 роки – з початку випуску вагонних вісей. 54 і 42 – це дуже великі відрізки часу в форматі життя людини. Важко перерахувати всіх металургів-професіоналів, які віддали десятки років свого життя роботі на ШПС і в вісепрокатном. Вальцювальники, оператори, нагрівачі, різьбярі, слюсарі-механіки, електрики, змінні майстри – всі вони виконували свій обов'язок в непростих реаліях виробництва, віддаючи сили на закріплених за ними дільницях.

Хто не працював на заводі, тому непросто зрозуміти – що таке робоча зміна в гарячому цеху. Коли при важкій роботі час починає йти повільніше. Коли, в силу специфіки виробничого процесу, всього якісь півметра відокремлюють робочого від нагрітого до червоного кольору металу, жар від якого починає обпалювати відкрите обличчя. Коли на вулиці глуха ніч, а оператор ПУ не може ні на мить заснути, тому що найменша помилка або секунда сповільненої реакції загрожують невеликою або великою аварією, яка в будь-якому випадку виллється в зупинку виробничого процесу, виклик бригади слюсарів, «бурьожку» або якісь інші «приємні сюрпризи». Будь-який етап обробки металу – його порізка, нагрівання, прокатка, фрезерування – все це важка, напружена праця, виконавців якого, простих робітників, цілком можна вважати справжніми героями, особливо в контексті того, що цю свою нелегку роботу вони роблять день за днем, рік за роком, і так, найчастіше, – все життя.

Колектив шаропрокатного і вісепрокатного станів багато разів оновлювався. Передавши свої знання ідуть на пенсію старожили, прийшла молодь. У свою чергу, молодь, подорослішавши в плані досвіду і років, починає навчати тонкощам виробництва нову зміну молодих металургів.

Як тільки ДМК в липні 2017-го вийшов з режиму «гарячої консервації», дільниця ШПС стала готуватися до запуску. 2 серпня кулі почав виробляти один шаропрокатний стан; незабаром до нього приєднався і другий. Сьогодні, як і раніше, продукція шаропрокатної дільниці затребувана, вона забезпечена замовленнями, які надходять не тільки від українських підприємств, але також з країн ближнього зарубіжжя – Білорусі, Польщі, Росії.

Стан «250» знаходиться поки в «режимі очікування замовлень». Частина його колективу трудиться на ШПС в якості нагрівачів, операторів, вальцювальників і т.д., чекаючи, коли запрацює вісепрокатний. Але всі вони впевнені – не за горами той час, коли подадуть газ в нагрівальні печі стана і оживуть його прокатні кліті. А далі – по дорогах світу покотяться залізничні вагони з вісями, виробленими на ДМК, – вісями, підписаними «Каменська вісь».

Павло Янченко, кореспондент прес-центру ПАТ «ДМК»
Джерело: dmkd.dp.ua